□全媒体记者孙凤玲 通讯员黄婧

2月7日，在东风汽车股份有限公司轻卡智能绿色总装车间，运送车架的自动导引车在主体轨道上缓慢行进，旁边辅助轨道上，运输物料和小型配件的导引车环绕着装备主体轨道匀速运行，空中悬链正抓取发动机、汽车驾驶室等大件配件匀速送往装备区，整个车间繁忙而有序。

“轻卡智能绿色总装车间共引进了260台智能导引车，兼顾柔性化和自动化，可实现700余个产品同时在线装配，使生产效率提升了20%。”东风汽车股份有限公司制造总部副总部长、襄阳工厂厂长金海涛说。

为提高制造效率和质量、降低制造成本，东风汽车股份有限公司投资25.68亿元建设了智能制造和绿色工厂升级项目，项目建成后新增产量约7万台，年设计产能达到22.45万辆。金海涛介绍，机器人和自动化设备得到广泛应用，冲压自动化率从28.3%提升至85%，焊装自动化率从40%提升至90%，涂装自动化率从33%提升至70%，总装全线采用AGV（自动导引车）自动化，物流自动化程度达到95%以上，处于国内领先水平。

金海涛说，以往传统生产线是通过人工、牵引车、叉车配送拉料上线，耗费工人体力不说，经常会在装配时为找一个零件耗费时间；有了智能自动导引车，只需要在运料区根据装配表将配件放好，后面的工作人员就可以像“抓中药”那样按需抓取配件了。

装配线上，工人们在主装线上忙碌着，不时从旁边自动导引车上取来配件安装，整个过程有条不紊。

一总装车间主任蔡亮正在厂区忙碌，他告诉记者，传统生产线是通过人工、牵引车、叉车配送拉料上线；现在，通过建设智能制造和绿色工厂升级项目，设计了三级物料拉动体系，减少了装配工人的重体力作业和步行量，装配效率大大提升，单班产能从180台提升至220台。同时，全集配送让管理更便捷，通过生产数据的集成，可有效减少错漏，使车辆质量得到更好的保障。

“所有数据最终都会汇总到我们的总信息平台，这里就像一个‘智慧大脑’，在平台能够清晰看到各个环节的运行情况，遇到警示可以快速响应。”金海涛说，2024年该公司推进生产、品质、装备等7个方向174个数字化场景落地，完成了数字化运营中心的建设。

寄语2025

金海涛：2025年，我们将持续打造国内LCV数智化标杆工厂，依托数智化工厂建设，全力推进提质降本增效，大幅提高制造竞争力。